0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ремонт фургона: причины поломки и способы восстановления

Grizzly-09 › Блог › Основные неисправности и методы их устранения в автомобиле

Двигатель не вращается при попытке запуска

1.Контакты аккумулятора ослабли или окислились.
2.Аккумулятор разряжен или поврежден.
3.Не полностью нажата педаль сцепления, потеря контакта в цепи управления стартера, шестерня стартера заклинена маховиком.
4.Неисправность реле стартера.
5.Неисправность стартера.
6.Неисправность замка зажигания.
7.Поломка зубьев шестерни стартера или маховика.

Двигатель вращается, но не запускается

1.Нет топлива в баке.
2.Малые стартовые обороты (разряжен аккумулятор).
3.Плохой контакт на клеммах аккумулятора.
6.Утечки по форсункам, неисправность карбюратора, топливного насоса, регулятора давления.
5.Топливо не подходит к карбюратору или топливной шине форсунок.
6.Повреждение элементов системы зажигания.
7.Износ или неправильная регулировка электродов свечей зажигания.
8.Потеря контактов в системе зажигания.
9.Неправильная регулировка опережения зажигания.
10.Неисправность катушки зажигания.

Трудный запуск горячего двигателя

1.Забит воздушный фильтр.
2.Не поступает топливо.
3.Окислены контакты аккумулятора, особенно «массовый».

Трудный запуск холодного двигателя

1.Разряжен аккумулятор.
2.Неправильная работа системы впрыска топлива.
3.Неисправность пусковой форсунки.
4.Утечки по форсункам.
5.Дефект крышки распределителя.

Шум и неровное вращение стартера

1.Облом зубьев шестерен стартера или маховика.
2.Отпущены болты крепления стартера.

Двигатель в масле

1.Утечки масла через прокладку масляного поддона, клапанную крышку, сальники двигателя и т.д.

Неравномерная частота вращения холостого хода

1.Утечки вакуума. Проверьте состояние вакуумных шлангов.
2.Неплотная посадка клапана рециркуляции отработавших газов.
3.Забит воздушный фильтр.
4.Недостаточная подача топлива.
5.Раскрытие газового стыка головки цилиндра.
6.Износ ремня привода распредвала.
7.Износ кулачков распредвала.
8.Неисправность карбюратора или системы впрыска.

Двигатель запускается, но тут же останавливается

1.Недостатки электрических соединений распределителя, катушки или генератора.
2.Недостаточно поступление топлива — проверьте работу топливного насоса или наличие блокировки топливных трубок.
3.Подсос воздуха в карбюратор или во впускной коллектор. Проверьте все соединения и вакуумные шланги.

Пропуски зажигания на холостом ходу

1.Износ контактов свечей зажигания.
2.Дефект высоковольтных проводов.
3.Утечки вакуума.
4.Неисправная установка опережения зажигания.
5.Низкое давление сжатия («компрессия»).
6.Неправильная регулировка холостого хода. неправильная работа топливной системы.
7.Заклинивание или недостатки работы системы рециркуляции отработавших газов (РОГ).

Пропуски зажигания под нагрузкой

1.Забит топливный фильтр.
2.Низкий расход топлива через форсунки.
3.Повреждение свечей зажигания.
4.Неправильная установка опережения зажигания.
5.Трещина крышки распределителя или повреждение его контактов.
6.Утечки по высоковольтным проводам.
7.Неправильное функционирование системы РОГ.
8.Недостаточная величина давления сжатия.
9.Неисправность системы зажигания.
10.Утечки вакуума.

Падение оборотов при ускорении

1.Неисправны свечи зажигания.
2.Не отрегулирован карбюратор или система впрыска.
3.Забит топливный фильтр.
4.Неправильная установка опережения зажигания.
5.Утечки вакуума.
6.Дефект высоковольтных проводов или других компонентов системы зажигания.

1.Неисправная регулировка холостого хода.
2.Вода в топливе или забит топливный фильтр.
3.Повреждение распределителя.
4.Дефект системы РОГ.
5.Дефект свечей зажигания.
6.Дефект высоковольтных проводов.
7.Утечки вакуума.
8.Неправильная регулировка зазоров в клапанах.
9.Дефект топливной системы.

Нестабильная работа двигателя

1.Утечки вакуума.
2.Дефект топливного насоса.
3.Потеря контакта в разъеме форсунок.
4.Дефект электронного модуля управления.

Потеря мощности двигателя

1.Неправильная регулировка опережения зажигания.
2.Большой зазор вала распределителя.
3.Износ ротора и/или крышки распределителя.
4.Дефект свечей зажигания.
5.Неправильная регулировка топливной системы.
6.Дефект катушки зажигания.
7.Дефект тормозов.
8.Неправильный уровень жидкости в автоматической коробке.
9.Проскальзывание сцепления.
10.Забит топливный фильтр или грязь в топливной системе.
11.Неправильная работа системы РОГ.
12.Низкое давление сжатия.

Детонационные стуки двигателя при разгоне

1.Низкое качество топлива.
2.Неправильная установка опережения зажигания.
3.Неправильная регулировка топливной системы.
4.Повреждение свечей или высоковольтных проводов.
5.Износ или повреждение компонентов распределителя.
6.Дефект системы РОГ.
7.Утечки вакуума.
8.Угольные отложения (нагар) в камере сгорания.

Индикатор «низкое давление масла»

1.Низкий уровень масла или малая вязкость масла.
2.Малая частота вращения на холостом ходу.
3.Короткое замыкание цепи.
4.Дефект датчика давления масла.
5.Износ подшипников и/или масляного насоса.

Хлопки двигателя в глушитель

1.Неправильная работа системы РОГ.
2.Неправильная установка опережения зажигания.
3.Дефект системы зажигания (трещины изолятора свечей, высоковольтных проводов, крышки распределителя).
4.Неправильная регулировка топливной системы.
5.Утечка вакуума.
6.Неправильная регулировка зазоров в клапанах, зависание или прогар клапанов.

Аккумулятор не заряжается

1.Дефект приводного ремня генератора.
2.Низкий уровень электролита.
3.Окислены контакты аккумулятора.
4.Малый зарядный ток генератора.
5.Неисправности в электроцепи.
6.Короткое замыкание в проводке.
7.Внутренний дефект аккумулятора.

OlegShakirov › Блог › Основные причины поломки турбокомпрессоров и их ремонт

Современные экологические нормы вынуждают автопроизводителей все чаще применять конструкцию турбонадува в двигателях. И если раньше турбодадув был уделом спортивных легковых автомобилей или грузовых автомобилей, то сейчас его можно встретить под капотом почти на любой новой машине. Тем интереснее разобраться с практикой по ремонту турбокомпрессоров.

Так сложилось, что большинство мастеров в автосервисах при любой проблеме с турбонадувом почти сразу приговаривают турбокомпрессор к полной замене, поскольку сложность самого устройства и невозможность вернуть заводские характеристики без специального оборудования создали восстановленным турбинам плохую репутацию.

Также многие считают, что лучше взять неоригинальный турбокомпрессор, сделанный в Поднебесной, но как показывает практика «Китайский» аналог только внешней формой пытается копировать оригинальную деталь, но не содержанием, и в дальнейшем такая экономия может отразится не только на ресурсе самого агрегата, но и привести к выходу из строя двигателя автомобиля.

Также специалисты отмечают, что нелегальные копии почти никогда не выдают характеристики, как у оригинального агрегата.
Ресурс турбокомпрессора в идеальных условиях равен ресурсу самого двигателя, но на практике он больше зависит от стиля езды водителя и от качества техобслуживания автомобиля. В среднем на бензиновых двигателях ресурс турбины составляет около 150 тыс. км, на дизельных около 250-300 тыс. км.
Продлить жизнь агрегата поможет частая замена масла и воздушного фильтра, использование турботаймера и отслеживание уровня масла в двигателе. Со временем она, как любая другая деталь в автомобиле требует диагностики и ремонта. Поскольку чаще всего турбина выходит из строя постепенно, важно распознать симптомы умирающего агрегата довольно сложно. Самый первый признак, это потеря мощности, появляется ощущения, что пропала тяга. Очень полезно иметь датчик давления наддува турбины, в таком случаи можно сразу заметить изменения в работе агрегата.
Еще одной визуальной составляющей изношенной турбины, если при разгоне появляется дым из выхлопной трубы. Синий дым означает сгорание масла в цилиндрах. В этом случаи необходимо немедленно обратится в автосервис, вероятно, что масло в цилиндры попадает через турбину. Если она изношена, то масло попадает через холодную часть турбины во впускной коллектор.

Чаще всего выход из строя турбокомпрессора вызван не естественным износом, а с внешними причинами.
Самыми частыми неисправностями турбокомпрессора считаются деформация или износ подшипников ротора.

Во время работы турбины, между подшипником и осью возникает масляная подушка, но залив плохое или не то масло, эта подушка исчезнет. Такое может произойти из-за грязного масла в двигателе. Так частицы, при попадании в масло абразива, песка, грязи, дисульфида молибдена, переносимые маслом могут попасть в турбину и подвергнуть сильному износу втулки или они могут оставить след и на валу.

Турбина может выйти из строя из-за коксования от некачественного масла, применения присадок и смешивания несовместимых масел, не вовремя замененный масляный фильтр также может привести к образованию масляных сгустков. Попадание в масло воды или топлива может привести к закупорки масленых каналов. Все это приводит к быстрому износу вала, втулок и повышенной температуре в агрегате. Диагностируется такая проблема по изменению цвета турбинного вала от температуры.
Изменится цвет ротора на синий, при полном или временном отключении подачи масла в турбокомпрессоре, а на подшипниках образуется потемнение и износ. Аналогичная ситуация может случиться, когда турбина работает очень долго на максимальной мощности, что часто приводит к перегреву масла в двигателе. От высокой температуры масло может полностью сгореть и закоксовать вал. Полное отсутствие смазки приводит к моментальному выходу из строя агрегата.
Турбина может выйти из строя, если низкое давление масла, ниже 1,2 кгс/см2
Или давление картерных газов больше 6О мм.рт.ст. на холостых, активное попадание газов из камеры сгорания в картер двигателя препятствует нормальному сливу масла из турбины. Данная неисправность может быть связана с проблемами в работе системы вентиляции картерных газов или из-за повышенного износа цилиндропоршневой группы.
Сам турбокомпрессор может быть перегрет из-за не правильно установленного момента зажигания у бензиновых двигателей или момента впрыска для дизельных двигателей, некачественного топлива, а так же попадания масла в выпускной коллектор и его сгорание на лопатках турбины. Последнее может привести к плавлению или обрыву лопаток турбины.
В случае, когда недосмотрели и выше наведенные факторы одновременно совпали, а такое бывает часто, ожидайте полного выхода из строя турбокомпрессора.

Кроме выше указанных причин, могут быть механические поломки от посторонних предметов в полости турбокомпрессора со стороны компрессорной улитки или улитки отработанных газов, а именно от песка или прочего мусора из корпуса воздушного фильтра. На лопастях турбинного вала могут образоваться эрозии или они могут быть полностью разрушены.

Читать еще:  Главные особенности и виды чехлов для автомобилей

При работающем двигателе появляется посторонний шум от турбины в виде свиста или скрежета.
Турбокомпрессор может выйти из строя от неисправного редукционного клапана байпаса.

Данный клапан несет предохранительную функцию и при превышение надува он часть воздуха переспускает мимо лопаток турбины. В этот момент происходит открытие актуатора установленного до турбины и через него выходит лишний воздух. Замена актуатора несет под собой не только саму замену, но и регулировку. Чаще всего ремонт этого узла экономически не целесообразен.

Выходят из строя электронные компоненты, отвечающие за открытие и закрытие клапана, датчики надува. Также выходят из строя сервоприводы управления турбиной. Изнашиваются шестеренки привода, что приводит к сложностям с открытием и закрытием или выходит из строя сам электромотор привода.

Еще одной причиной преждевременного выхода из строя турбины является экстремальная эксплуатация, а именно повышение заводского надува или перекрут двигателя. Обнаружить это можно по повреждениям лопастей турбины. Превышение заводских оборотов, турбина может развивать до 200 тыс об/мин может привести к образованию микротрещин, что потом приведет к разрушению лопастей.
В свете резкого роста курсов долларов и евро цены на турбины выросли в 2 раза. Средняя цена новой турбины составляет 40-50 тыс. рублей. Ремонт может обойтись в несколько раз дешевле. Вдобавок и количество автомобилей с турбонадувом сильно возросло. В данный момент уже практически выровнялось соотношение легковых и грузовых турбин поступающие в автосервисы на ремонт.
Поэтому спрос на услуги по ремонту значительно вырос. При этом конкуренция на рынке ремонта турбин находится на очень низком уровне. Крупные фирмы по ремонту турбокомпрессоров находятся только в крупных городах.
Большинство фирм не занимается капитальным ремонтом турбокомпрессоров, чаще всего они ограничиваяются только заменой картриджа турбины. Даже если учитывать, что катриджы на полки магазинов попадают уже в отбалансрованном виде, дополнительная проверка не помешает. Если использовать «китайские» картриджи, то больше половины с высоким дисбалансом, подтеканиями масла, подклиниванием вала и т.д.

Использовать китайские картриджи, тем более без специального оборудования, все равно, что ходить по минному полю. Каждый картридж имеет свой параметр скорости балансировки и допуска дисбаланса. Также не специалисту будет тяжело провести диагностику на износ остальной части турбины, например, проверить посадочные места. Как единичный случай для собственного автомобиля — можно. Для производственных нужд — ни в коем случае без балансировки нельзя.
Частота вращения ротора достигает 200 тыс. оборотов в минуту, даже если был небольшой дисбаланс при сборке, то это может привести к быстрому выходу турбины из строя. При правильно проведенной балансировке дисбаланс ротора турбины не превышает несколько тысяч долей грамма.
Получается, что без специального оборудования не произвести качественный ремонт, некоторые виды турбин даже не удастся разобрать без специального инструмента. Например, существуют специальные ключи для геометрии турбин. Требуется специальные балансировочные стенды. Грузовые турбокомпрессора балансируются в среднем до 80 000 об/мин, легковые турбокомпрессора балансируются в среднем до 200 000 об/мин.

Балансировочные станки должны соответствовать параметрам и требованиям, которые необходимы для балансировки. Нельзя обойтись и без программатора приводов (актуаторов) турбин. Он позволяет диагностировать, копировать и передавать прошивки от одного привода другому, а также вручную изменять угол работы привода. Также потребуются токарные станки, круглошлифовальные станки и фрезерные станки.
Помимо дорогостоящего оборудования, на развитии этого направления сказывается отсутствие мастеров по такой узкой специализации. Существует только общее техническое образование, а для получения знаний по ремонту турбин следует пройти специальные курсы.

Сама турбина может ремонтироваться неограниченное количество раз. Ремонту подлежит и горячая, и холодная часть, но только если не было внешнего воздействия на них. Например, турбина может не подлежать ремонту после аварии, когда замят корпус или на нем есть трещина. Также турбина не подлежит восстановлению или сам корпус был изготовлен с допущением брака.
При капитальном ремонте турбина полностью разбирается, моется специальным химическим составом и корпус подвергается пескоструйной обработке. Средний корпус растачивается в ремонтный размер или полностью заменяется. Турбинный вал проверяется на кривизну, правится и шлифуется в ремонтный размер, если это невозможно, то заменяется на новый.

Вал балансируется порядка 3000 оборотов в минуту. Канавка турбинного вала под маслоотражающее кольцо тоже калибруется. Производится замена подшипников скольжения, если для данного компрессора отсутствую ремонтные втулки, то они изготавливаются из бронзового сплава индивидуально. Производится замена подшипника. Ремонтируется или заменяется тарелка турбины. Заменяются маслоотражающие кольца в картридже турбины. Заменяются компрессионные кольца. На финальном этапе происходит заключительная сборка всех деталей, помещая их в общий корпус, после чего выполняется балансировка картриджа.
После сборки важно настроить правильный угол электрического клапана для турбин, оснащенных изменяемой геометрией. На стенде можно посмотреть на количество воздуха, проходящего через узел изменяемой геометрии и сравнить с эталонным значением.

В конце готовая турбина проходит цикл испытаний на специальном стенде, где ее проверяют на вибрации и на течь масла. Такой стенд имитирует работу двигателя и позволяет снизить процент брака до нуля. Если ремонт агрегата не возможен, можно изготовить гибрид турбины в родном корпусе.
Также можно усилить конструкцию или повысить производительность, путем замены турбинного вала и компрессорного кольца на большие по размеру и расточку корпуса турбины.

Как осуществляется ремонт рамы грузовых автомобилей

Как осуществляется ремонт рамы грузовых автомобилей

Грузовики изначально проектируются для тяжелых условий эксплуатации. Детали и агрегаты обладают особой стойкостью к износу и нагрузкам. Как и у любой техники, работающей в сфере коммерции, выход из строя неизбежен. Как отремонтировать раму грузового автомобиля, который безжалостно эксплуатировался в течении большого промежутка времени? Задача не легкая, процесс ремонта сложный, трудоемкий. Но по большей части дефекты представляют собою лопнувшие рамы или трещины в них. Они успешно устраняются при строгом соблюдении всех технологических норм.

Виды повреждений

Повреждения носят естественный и искусственный характер. В первом случае проблемы вызваны экстремальной эксплуатацией – нагрузки больше допустимых. Во втором – дефекты как результат аварий, после который дальнейшая эксплуатация даже при желании не возможна. Но при естественных повреждениях некоторые хозяева считают возможным эксплуатировать грузовик без ремонта, что чревато неприятностями:

при смещении осей резина быстро изнашивается;

повышается расход топлива;

силовые агрегаты работают в нештатных режимах, что приводит к выходу из строя.

Геометрия кабины деформируется из-за избыточной нагрузки в точках крепления. Это снижает уровень безопасности водителя. Лучше произвести ремонт, чем впоследствии делать полную замену.

Рама представляет собою фундаментальную конструкцию, и минимальные изменения нарушают стабильный режим эксплуатации. Ремонт – единственный способ обеспечения безопасности и стабильности работы грузовика.

Технология восстановительных работ

Демонтируют навесное оборудование. Кабину оставляют на месте (что содействует ускорению процесса и упрощает его), производится съем баков, крыльев, запаски и др.

Авто устанавливают на стапель для подготовки и проведения компьютерной диагностики. Выявляются точные отклонения от стандартов. Определяется характер искажений в геометрии.

Основной и самый ответственный этап – правка рамы кузова. Исправляются геометрические параметры узла: крепятся вытяжные элементы, вытягиваются шасси, что придает им необходимое для нормального функционирования положение и др. Работы выполняются в зависимости от характера и количества повреждений.

На завершающем этапе производят шпатлевку, грунтовку, покраску и обработку антикоррозионными составами. Монтируют снятое ранее оборудование.

Рама полуприцепа

При нарушениях эксплуатационных условий, перегрузах, дорожно-транспортных происшествиях, износе в рамах полуприцепов появляются повреждения, носящие разный характер. Так как это основной несущий элемент, он работает под постоянными нагрузками. С повреждениями эксплуатация его невозможна. Выбор решений проблемы небогат — ремонт рамы грузовых автомобилей или ее замена. При возможности восстановления конструкции лучше прибегнуть к этому варианту – он выгоднее в экономическом плане.

Основные дефекты

Рамы требуют особого подхода к восстановительным работам. При их изготовлении используются высокопрочные материалы. В ремонтных работах требуется спецоборудование и инструменты. Производиться они должны в условиях сервиса квалифицированными специалистами. В процессе ремонта устраняются:

измененная геометрия (деформация боковая, вертикальная, диагональная);

переломы, изломы, трещины;

диагональные смещения лонжеронов.

Трещины

Заварка и клепка накладок – эти методы используются для устранения образовавшихся трещин на раме. Для прочных и надежных соединений необходимо соблюдения ряда правил:

Металл на участке образования шва не должен перегреваться, сварка производится 5-миллиметровыми отрезками с перерывами на остывание швов

Используется болгарка или плазменный резак

Ровные переходы с основного на дополнительный металл

Недопущение образования подрезов, приводящих в дальнейшем к потрескиванию. Корень прогревается по всей длине

Усиление места поломки

Рамы работают под большими нагрузками, сварочные швы необходимо усиливать швеллерами и болтовыми соединениями

Перед сваркой деталь подготавливают. Производят осмотр с точным определением участка дефекта. Концы трещины засверливают для предупреждения ее развития. Сварка рамы грузового автомобиля осуществляется в несколько переходов:

проваривают корень – толщина проволоки электрода 1.2 мм, индекс Св08. Сила тока – 100 А;

Читать еще:  Обрыв ремня грм

второй и третий этап осуществляют тех же марок электродов с использованием тонких перекрывающих друг друга валиков. Сила тока – 110 А;

четвертый проход осуществляется с током в 120 А.

Обработка швов

Чтобы защитить металл шва от вредного воздействия окружающей среды, его обрабатывают пескоструйкой или с использованием металлических щеток, обезжиривают, грунтуют и выполняют покрасочные работы. На завершающем этапе обрабатывают антигравийными покрытиями.

Особенности и сложности ремонта рамы

Ремонт рамы грузовиков сложный в силу нескольких причин. В ее изготовлении применяются сверхпрочные стали, и рама особым образом усилена в 17-ти точках. Работы по ремонту требуют наличия спецоборудования. Квалификация мастера должна быть высокой, обязательны навыки трехмерного технического мышления. Удар скручивает раму в трех плоскостях одновременно. Эти сложности подталкивают некоторые сервисы к простому решению – списанию рамы и ее замены на новую. А это для владельцев дополнительные проблемы:

конструкция дорогая и в наличии ее может не быть;

трудоемкость и дороговизна работ по замене;

рама имеет серийный номер, ее замена при продаже автомобиля вызовет вопросы у покупателя о причинах. Большинство покупателей отказывается от покупки или начинают существенно сбивать цену.

Преимущества восстановления:

значительно дешевле покупки и установки новой конструкции;

сокращается простой (нет необходимости ожидать доставки рабы из-за рубежа);

свойства отреставрированной рамы сравнимы с новой.

Если раме вашего грузового автомобиля нужен ремонт, то вы можете обратиться в нашу компанию. Мы осуществляем ремонт несущей рамы грузовых машин в Батайске, Ростове-на-Дону и Ростовской области.

Основные неисправности рефрижераторов и как сделать их ремонт своими руками

Ремонт рефрижераторов требуется в случае выхода из строя холодильного оборудования и других основных элементов.

Типичные неисправности

К типичным неисправностям холодильных фургонов относится сбой электронной схемы и отсутствие гудения в компрессорной части. Причиной этого могут стать:

  • отсутствие электрического питания системы цепи;
  • отключенный пускатель;
  • сломанное предохранительное оборудование;
  • неисправность электрического силового агрегата компрессора;
  • сбои в работе пускателя электромотора;
  • разомкнутая цепь системы управления;
  • неисправность контрольного реле смазочной системы;
  • высокая уставка датчика температуры;
  • разомкнутые контакты реле низкого и высокого давления воздушного потока;
  • неисправность электропроводки.

К типичным поломкам относится неисправность защитного реле, когда оно гудит и срабатывает. Это может быть связано с неправильным соединением электрической схемы, низким напряжением на клеммах силового агрегата, выходом из строя пускового конденсатора. Также причиной могут стать поломки в механизме пускового реле, перегоревший электродвигатель компрессора, механические повреждения на корпусе компрессора, неисправность рабочего конденсатора. В картер компрессорного устройства мог попасть воздух, а уровень давления на линиях нагнетателя не повысился.

Если компрессорный механизм работает, но не выключается пусковая система, значит, неправильно соединены контакты электрической схемы, на клеммах двигателя низкий уровень давления, не размыкаются контакты пускового реле, давление нагнетателя превышает допустимый уровень, сгорела обмотка электрического двигателя, есть механические повреждения на корпусе компрессора.

Если компрессорное устройство включается, но работает с перерывами, значит, в системе всасывания высокий уровень давления, перегрелся корпус устройства, сгорела обмотка электрического двигателя, испаритель был засорен или покрыт тонким слоем льда, вышел из строя водорегулирующий вентиль.

Ремонт

Для того чтобы отремонтировать своими руками рефрижератор, необходимо устранить следующие неполадки:

  1. Если оборудование работает непрерывно, это может быть вызвано недостаточным количеством хладагента в системе, нестабильным соединением контактов реле, избыточной тепловой нагрузкой на испарительное устройство, слабым обдувом испарителя. В этом случае рекомендуется устранить утечку хладагента, правильно подключить все контакты, аккуратно прогреть испаритель, прочистить конденсатор, провести внешний осмотр клапанов и при необходимости заменить их.
  2. Если во время работы течет масляная жидкость, необходимо смонтировать трубопроводы так, чтобы появился требуемый уклон, устранить утечку хладагента, провести внешний осмотр капиллярной трубки и при необходимости заменить ее. Может потребоваться очистка и замена фильтрующих элементов, регулировка уровня перегрева и расположения термобаллонов.
  3. Если во время работы оборудования слышен шум в корпусе компрессора, нужно долить масло до требуемой отметки, переустановить трубопроводы, затянуть крепежные соединения, снизить уровень масляной жидкости в компрессоре, проверить на наличие повреждений и дефектов закрытый клапан, затянуть муфту и проверить соосность валов компрессорного устройства.
  4. При низкой производительности электрического двигателя рекомендуется разморозить и прочистить испарительное устройство, настроить терморегулирующий вентиль, очистить фильтры и осушитель, при необходимости заменить износившиеся элементы.
  5. Если температурный режим выше заданного, может потребоваться ремонт будки. Это предполагает регулировку реле температуры, замену терморегулирующего вентиля и испарителя, увеличение потока воздуха через испарительное устройство. Рекомендуется осмотреть компрессор на наличие механических повреждений и износ.

Восстановление и ремонт пола рефрижератора предполагает полную замену напольного покрытия. Оно должно быть деревянным и покрыто специальным материалом и оцинкованным стальным листом. Такой лист поможет защитить покрытие от попадания воды и от других механических воздействий.

Существует несколько способов утепления пола в холодильной установке, например покрытие пенополистиролом. Такой способ предполагает, что материал утепления крепится на стены и пол фургона, обеспечивая высокий уровень надежности каркаса транспортного средства. Для того чтобы увеличить срок эксплуатации этого покрытия, рекомендуется после проведения основных работ обшить стены и пол ламинированной фанерой или плакированным металлом.

Во время обклейки пенопластом нужно наносить большое количество герметика на места стыков и использовать специальные клеевые растворы.

Для метода сэндвич-панелей необходимо прикрепить их на металлическую обшивку транспорта при помощи специальных клеевых растворов. Внутри автомобиль полностью обшивается пластиком, ламинированной фанерой или плакированным металлом. Если автомобильный рефрижератор используется для транспортировки скоропортящихся продуктов, то следует обшить фургон пищевой оцинкованной пленкой.

Технология восстановления напольного покрытия пенополиуретаном дает возможность получить монолитное покрытие. Его толщина зависит от модели грузовика рефрижератора. Такой материал дает возможность получить равномерную толщину по всему периметру пола. Пенополиуретан защищает металлический корпус транспортного средства от появления коррозии и снижает теплопотери.

Слой этого покрытия немного увеличивает общую массу автомобиля и помогает защитить пол от промерзания даже при продолжительной работе в условиях низких температур. Для напыления необходимо специальное оборудование.

Дверей

Ремонт ворот рефрижератора может потребоваться в следующих случаях:

  1. Оборудование постоянно гудит и не сохраняет стабильную температуру внутри, потребляя большое количество электроэнергии.
  2. Появились наледь и влага внутри фургона и на дверях, т.е. произошла разгерметизация.

Сначала необходимо провести внешний осмотр дверей и снять защитный кожух с петель. Если неисправность вызвана неплотным прилеганием или деформацией резинового уплотнения, необходимо при помощи любого нагревательного прибора обработать деформированную область до эластичного состояния и придать дверному покрытию исходную форму. Во время проведения данной процедуры обязательно нужно использовать средства индивидуальной защиты (специальные перчатки и маску).

Для того чтобы отрегулировать ход двери, нужно попробовать восстановить поврежденный уплотнитель. При помощи тонкой отвертки необходимо оттянуть край уплотнителя и заменить крепежные элементы. Устранить дефект дверного покрытия можно при помощи масляной жидкости. Для этого потребуется капнуть несколько капель масла на крепления, чтобы улучшить их ход.

При обнаружении провисания двери необходимо аккуратно демонтировать дверное покрытие, убрав все крепежные элементы. После этого рекомендуется подложить штырь под кронштейн регулирующей шайбы и настроить ход двери в горизонтальном положении.

Если был выявлен разлом посадочного отверстия, то дверь необходимо будет перевесить на противоположную сторону и при помощи пластмассовых регулировочных шайб провести настройку, устранив все перекосы.

Для упрощения процесса разгрузки и погрузки можно поменять двери на распашные створки. Для этого необходимо демонтировать старое дверное покрытие, открутив все крепежные механизмы, и установить створки, подобранные в соответствии с параметрами кузова транспортного средства.

Холодильного оборудования

Ремонт холодильников предполагает проведение ремонта компрессора рефрижератора.

Основные неисправности и способы их устранения:

  1. Компрессорное устройство не включается. Это может быть связано с выходом из строя предохранительного устройства, электрического двигателя, неисправностью реле и выключенным пускателем. В этом случае рекомендуется восстановить электропитание системы, заменить предохранитель на новый, провести внешний осмотр электромотора на наличие дефектов, проверить реле системы смазки и снизить уставку реле, отвечающего за температурный режим.
  2. Компрессор не включается. Поломка может быть вызвана неправильным соединением элементов электрической схемы, низким напряжением на клеммах, неисправностью пускового реле, механическими повреждениями оборудования, выходом из строя рабочего конденсатора. Следует заменить все изношенные и поврежденные механизмы, смонтировать подогреватель картера, восстановить требуемый уровень давления в системе.
  3. При наличии посторонних шумов в корпусе компрессорного устройства необходимо долить масляную жидкость, перемонтировать трубопроводы, проверить натяжение крепежных элементов, затянуть муфту и осмотреть валы.
  4. При высоком или низком давлении в нагнетателе рекомендуется уменьшить количество подаваемой воды через специальный вентиль, заменить износившиеся клапаны, отремонтировать терморегулирующий винт, заменить всасывающие клапаны и компрессор, заменить поврежденный испаритель на новый.
  5. Если испаритель холодильного оборудования покрыт тонким слоем льда, необходимо заменить реле, проверить качество подключения проводов, отрегулировать датчик температуры в соответствии с руководством пользователя, заменить катушку и линию, очистить вентилятор и осмотреть на наличие механических повреждений подогревательный механизм.
Читать еще:  Преимущества и недостатки железнодорожных перевозок

Дефекты радиаторов и методы их устранения

Современные автомобильные радиаторы требуют бережного обращения и пристального внимания. Для достижения высоких показателей теплопроводимости (а также малых размеров и массы теплообменников) в их конструкции используются трубки из мягких металлов.

Тонкостенные патрубки в процессе эксплуатации подвергаются существенным термическим (из-за расширения и сжатия металла при нагреве и охлаждении) и механическим (вибрационным) нагрузкам. Кроме того, на их прочность и надежность оказывают влияние коррозионные процессы, неизбежно возникающие в любой системе, по которой циркулирует горячая жидкость.

Если вы заметили лужицу возле передней части автомобиля, то, вероятнее всего, «потек» радиатор охлаждения, и вам срочно необходимо обратиться в специализированный сервис для его ремонта. Ведь утечка антифриза из охлаждающей системы из-за нарушения её герметичности – это почти стопроцентная вероятность скорого выхода двигателя из строя вследствие перегрева.

Типичные дефекты радиаторов

Наиболее типичные дефекты радиаторов и теплообменников связаны с потерей герметичности их патрубков или других узлов, которая приводит к утечкам рабочего тела (антифриза, фреона или масла). К примеру:

  • повреждение швов на патрубках;
  • трещины, пробоины или коррозия бачков, трубок и заливных горловин;
  • повреждение или разрушение уплотнителей;
  • разгерметизация соединений в местах стыков патрубков с бачками.

Так как антифриз – это очень текучая жидкость, способная проникать через микроскопические щели, то для его утечки достаточно одного небольшого отверстия. Что уж говорить о летучем фреоне в системе кондиционирования воздуха или о масле, которое прокачивается под высоким давлением, – они точно так же испаряются или вытекают даже через самые маленькие трещинки или пробоины.

Причинами недостаточно хорошего теплообмена (и, следовательно, перегрева двигателя) могут стать и:

  • отложения на внутренних стенках трубок теплообменника: накипь и продукты коррозии, накапливаясь в патрубках, препятствуют нормальному течению антифриза и негативно влияют на эффективность работы системы охлаждения;
  • замусоренность сот радиатора пухом, листьями или насекомыми, которые препятствуют охлаждению антифриза потоком набегающего воздуха.

Первый шаг при выполнении работ по ремонту радиатора автомобиля – дефектовка. Необходимо установить место утечек антифриза из охлаждающей системы, чтобы иметь возможность их устранить.

Для этого радиатор погружают в воду, в его патрубки подают воздух под давлением и по появившимся пузырькам устанавливают местонахождение скрытых повреждений.

Для радиаторов систем кондиционирования можно использовать и другие методы поиска утечек:

  • специальные добавки к фреону, позволяющие увидеть потеки под светом ультрафиолетовой лампы;
  • электронные течеискатели, определяющие концентрацию фреона в воздухе.

Выбор метода и технологии ремонта в значительной мере зависит от типа повреждения и условий работы узла. К примеру, нарушение герметичности и поломки масляного радиатора часто вызваны высоким давлением в гидросистеме. Это также является причиной более высокой трудоемкости и повышенных требований, предъявляемых к качеству работ по ремонту теплообменников гидравлических систем.

Во многих случаях ремонт радиатора заключается в устранении отверстий, трещин и пробоев методом пайки. Пайка медных и латунных трубок теплообменников – это нанесение легкосплавных припоев, которые «схватываются» с материалом патрубка, образуя герметичное соединение. Последнее, впрочем, имеет не слишком высокие показатели прочности.

В отдельных случаях для герметизации деталей охлаждающей системы можно использовать другие методы, в зависимости от вида повреждений, материала, из которого изготовлены элементы, и других факторов. К примеру, иногда применяются:

  • «холодная сварка» (быстротвердеющие клеи-шпаклевки);
  • заплаты из стеклоткани;
  • «жидкий металл» (текучие полимерные композиты на основе эпоксидной смолы);
  • термопластичные материалы и др.

Среди других видов работ по восстановлению нормальной работоспособности радиаторов, не связанных с устранением их негерметичности, следует упомянуть:

  • промывку и очистку системы охлаждения от накипи, осадков, отложений и ржавчины;
  • рихтовку радиаторов (восстановление их формы и плоскостности);
  • полную или частичную замену патрубков или «сердцевины» радиатора.

Обязательный этап после выполнения ремонтных работ – повторная проверка герметичности, позволяющая удостовериться в отсутствии протечек.

Поскольку алюминиевые радиаторы массово устанавливаются на современные автомобили, необходимо отдельно рассмотреть вопрос их ремонта.

Проблема устранения повреждений и восстановления герметичности патрубков и соединений, изготовленных из алюминия, состоит в том, что этот металл:

  • имеет плохую свариваемость (на его поверхности образуется тугоплавкая окись);
  • оксид алюминия препятствует надежному соединению наплавляемого металла с основой;
  • при нагреве до температуры плавления алюминий мгновенно переходит в жидкое состояние, минуя пластичное.

Поэтому алюминиевые радиаторы ремонтируют с помощью аргонодуговой сварки в среде инертных газов. Однако такой метод имеет ряд недостатков:

  • требуется большой опыт и высокая квалификация сварщика (5-6 разряд);
  • существует большой риск повреждения тонкостенных трубок из-за их перегрева;
  • сварные швы иногда имеют недостаточно высокое качество из-за сложностей при подборе оптимального сочетания металла и присадочной сварочной проволоки.

Технология наращивания металла

Наиболее прогрессивным и перспективным методом пайки алюминиевых радиаторов является технология наращивания металла с помощью газодинамического напыления. Она позволяет производить пайку практически любых цветных металлов и их сплавов:

Данная технология заключается в наращивании слоя металла на любой твердой неорганической поверхности с помощью металлических порошков, разогнанных до сверхзвуковой скорости. Разогнанные частицы «впечатываются» в ремонтируемую деталь и наплавляются на её поверхность, образуя равномерное и достаточно прочное покрытие.

Применение метода наращивания металла обеспечивает необходимую для соединений герметичность благодаря однородности напыляемого материала. Швы и заплатки при этом получаются ровными и аккуратными. Температура деталей в процессе наплавления не превышает допустимых пределов, поэтому газодинамическое напыление оптимально для ремонта тонкостенных трубок, изготовленных из любого металла.

Несмотря на то, что данная технология еще не очень распространена, некоторые компании уже предлагают услуги по ремонту систем охлаждения этим передовым методом. К примеру, в Москве пайку радиаторов с помощью газодинамического напыления производит «Мастерская наращивания металлов», использующая специальное оборудование «Димет» для ремонта:

  • радиаторов;
  • конденсоров;
  • интеркулеров;
  • испарителей;
  • патрубков;
  • пластин;
  • теплообменников промышленного оборудования;
  • ребер воздушного охлаждения (АКПП, двигатели мотоциклов) и др.

Применение метода холодного газодинамического напыления дает возможность выполнять широкий спектр ремонтных и восстановительных работ, поэтому будущее в сфере ремонта теплообменников и трубопроводов систем охлаждения – именно за наращиванием металла.

Способы ремонта и восстановления деталей

Под способом ремонта (восстановления) изношенных деталей следует понимать вид технологического процесса, который включает в себя состав и последовательность операций по изменению геометрической формы, размеров либо физико-механических свойств изношенных деталей с целью доведения их качества до уровня новых (в случае восстановления) либо до уровня, который предусмотрен нормативно-технической документацией (в случае ремонта).

Таблица 1. Основные дефекты деталей и способы их устранения.

Вид дефекта
Сущность устранения дефектаСпособ устранения дефекта
Износ деталейВосстановление геометрической формы и размера:
а) с нанесением слоя металла либо другого материала на изношенную поверхностьСварка (наплавка) плавлением, напыление, сварка давлением, металлизация, электроконтактная приварка металлического слоя, термодиффузионное цинкование, нанесение полимеров, постановка промежуточных деталей
б) без нанесения металла либо других материалов на изношенную поверхностьОбработка давлением, термические методы обработки деталей
Восстановление первоначальной формы и шероховатости поверхностиСлесарно-механическая обработка, электрические способы обработки
Потеря свойств материала деталиВосстановление физико-механических свойств материала деталиТермическая, термохимическая, химико-термическая упрочняющие обработки, поверхностно-пластическое деформирование, ультразвуковая обработка
Наносы (отложения) на деталяхОчистка деталейХимическая, механическая, электромеханическая, термическая, ультразвуковая и прочие
Деформация и разрушение деталейВосстановление геометрической формыМеханическая правка, правка с применением наклёпа и деформаций, возникающих в процессе нагрева и охлаждения
Восстановление первоначальной плотности и прочностиЗаварка пробоин и трещин, заделка замазками и клеями, пайка, постановка вставок, накладок

Таблица 2. Технологические способы и их разновидности, применяемые при восстановлении деталей.

Технологические способы
Разновидности способов восстановления
Наплавка (сварка) плавлениемЭлектродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде водяного пара и защитных газов, вибродуговая, аргонно-дуговая, плазменная, газовая, литейная, лучевая (лазерная, электронная), высокочастотная
Наплавка (сварка) давлениемЭлектроконтактная, взрывом, трением, горновая, диффузионная, прессовая, индукционная, ультразвуковая, конденсаторная, холодная, газопрессовая
НапылениеГазоплазменное, плазменное
МеталлизацияЭлектродуговая, газовая, плазменная, высокочастотная
ПайкаТвёрдая, мягкая
Электролитические металлопокрытияХромирование, осталивание (железнение), цинкование, никелирование
Применение полимерных материаловНанесение в псевдоожиженном слое, газоплазменным способом, напыление в электрическом поле, литьё под давлением, прессованием, склеивание
Обработка давлениемОсадка, раздача, раскатывание, обкатывание, высадка, вытяжка, электромеханическая обработка
Слесарно-механическая обработкаШабрение, припиловка, притирание, развёртывание, фрезерование, штифтование, шлифование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и прочих элементов
Электрические способы обработкиЭлектрохимическая, анодно-механическая, электроимпульсная, электроконтактная, электроэрозионная
Упрочняющая обработкаТермохимическая, термическая, поверхностно-пластическая, химико-термическая, обработка алмазным инструментом, суперфиниширование

В зависимости от вида дефекта, материала изношенной детали, размеров износа поверхности и прочих факторов используют различные способы восстановления либо ремонта деталей [табл. 1].

Перечисленные в [табл. 1] основные способы устранения дефектов объединяют большое число их разновидностей [табл. 2]. Использование различных способов восстановления даёт возможность создания определённого резерва деталей для эксплуатируемых машин, значительного снижения времени их простоя, а также повышения коэффициента готовности. Это способствует не только своевременному проведению сельскохозяйственных работ, но и получению высококачественной продукции с минимальными потерями.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector